SIMATIC PDM（过程设备管理器）是用于组态、参数分配、调试、诊断以及维护智能过程设备和自动化部件的制造商通用工具。借助于SIMATIC PDM，您可以仅使用一个用户接口，通过软件程序组态 大量不同制造商生产的现场设备。可以简单地设置、修改过程数据并检查数据是否可信。此外，您还可以在线监控选定的过程值、报警以及设备状态信号。

核心功能：
设置和修改设备参数、设定点比较以及实际参数分配、条目可靠性检查、仿真、诊断、管理、调试功能，比如过程设备电路测试数据LifeList

SIMATIC PDM是市场上设备集成方面最有效的产品。它具有安全性高、节省投资、培训以及后继成本的特点。
可以以两种方式使用SIMATIC PDM：
作为STEP 7中的一个集成工具，因此成为SIMATIC PCS 7工程系统的一个集成部分。

主要优点:
独立于操作系统，基于设备描述，简单集成现场设备（ 如EDD或HART DD）
所有现场设备的可视化相似
为所有现场设备提供基本功能（比如导出、数据比较、打印）
不同的通信可能性（比如：PROFIBUS DP/PA、HART、Modbus）
通过LifeList，无需组态知识即可诊断参数分配和现场设备
与类型无关、跨制造商的现场设备参数分配和诊断
全面支持与现场设备有关的功能（仿真、测量电路测试、特征曲线定义、标定功能、文档等等），这些可形成现场设备制造商的总特性
可以在线平滑修改所有现场设备参数，无需停止PROFIBUS 主站。

设备集成:
从设备集成角度看，SIMATIC PDM是世界市场上最有效的过程设备管理器。目前，通过SIMATIC PDM，您可以将参数分配给世界各地150多个制造商的1000多个不同的现场设备，并且新的现场设备正在持续不断地添加到该列表中。
SIMATIC PDM 支持符合PROFIBUS用户组织（PUO）制定的PROFIBUS PA配置文件描述的现场设备以及符合电子设备描述（EDD）或HART设备描述（HART DD）的设备。将现场设备集成到SIMATIC PDM 的方法：
通过制造商或internet上提供的与设备有关的EDD进行全集成
通过PROFIBUS PA - 配置文件V3.0进行集成
通过HART通信基础的HCF目录集成HART现场设备

可以通过SIMATIC PDM提供的CD或现场设备制造商提供的磁盘或internet获得该电子设备描述（EDD）。通过使用重要的功能，您可以随时简单地将现场设备描述或校正信息集成到SIMATIC PDM。

SIMATIC PDM用户界面:
如同所有其它的PCS 7工程工具一样，SIMATIC PDM用户界面根据微软Windows标准指南进行设计。它提供菜单结构，工具栏以及浏览器视图，这可使在参数组之间进行浏览变得更为简单。您可以在高度复杂的站与站之间实现简单导航，比如远程I/O，直至已连接的现场设备。SIMATIC PDM用户界面满足VDI/VDE GMA 2187和IEC 65/349/CD指南的要求。以相同方式以及用户友好的方式表示具有不同通信界面的设备。即使复杂的设备具有上百个参数，也可以清晰显示，快速编辑。用户界面支持不同的视图：

过程设备网络视图：
这是单机使用SIMATIC PDM的典型视图。在此组态网络分级结构以及连接到过程设备的通信部件。应用由LifeList确定的网络结构和现场设备。
硬件配置视图（在SIMATIC PCS 7中集成）：
通过HW Config在STEP 7/SIMATIC PCS 7内组态过程设备。以图形或表格形式显示。

过程设备平面视图：
在HW Config或在过程设备网络视图中组态的设备自动被输入到过程设备平面视图中，并可以以树形图的形式分级布局。目前正在开发开放式编组功能。

LifeList视图：
该视图用于识别/诊断以及在线组态过程设备。

参数视图：
使用该视图可以显示、修改和保存选定过程设备的参数。在此也建立到该设备的通信。双击过程设备在其它视图中启动参数显示。


SIMATIC Process Device Manager Software

SIMATIC PDM is a universal cross-manufacturer tool for configuration, parameter assignment, commissioning, diagnostics, and maintenance of intelligent process devices and automation components. With SIMATIC PDM, you can use one software program to configure a number of field devices by different manufacturers using a single user interface. Process device data can be easily set, changed, checked for plausibility, managed and simulated.

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